一、有機(jī)廢氣治理技術(shù)

工業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)生產(chǎn)大量對(duì)大氣環(huán)境有危害的氣體VOC。VOC是指在常溫下飽和蒸氣壓大于70Pa、常壓下沸點(diǎn)在260℃以?xún)?nèi)的有機(jī)化合物，包括烴類(lèi)、氧烴類(lèi)、含鹵烴類(lèi)、氮烴及硫烴類(lèi)化合物。VOCs種類(lèi)繁多來(lái)源廣泛，分布面廣，治理難度大，總體而言，按照廢氣處理的方法，有機(jī)廢氣處理的方法主要有兩類(lèi)：一類(lèi)是回收法，另一類(lèi)是消除法。回收法主要有炭吸附、變壓吸附、冷凝法及膜分離技術(shù)，回收法是通過(guò)物理方法，用溫度、壓力、選擇性吸附劑和選擇性滲透膜等方法來(lái)分離VOC的。消除法有熱氧化、催化燃燒、生物氧化及集成技術(shù)；消除法主要是通過(guò)化學(xué)或生化反應(yīng)，用熱、催化劑和微生物將有機(jī)物轉(zhuǎn)變成為CO2和H2O。

1.回收技術(shù)

(1)活性炭吸附法

活性炭吸附是目前*廣泛使用的回收技術(shù)，其原理是利用吸附劑(粒狀活性炭和活性炭纖維)的多孔結(jié)構(gòu)，將廢氣中的VOC捕獲。將含VOC的有機(jī)廢氣通過(guò)活性炭床，其中的VOC被吸附劑吸附，廢氣得到凈化，而排入大氣。當(dāng)活性炭吸附達(dá)到飽和后，對(duì)飽和的活性炭床進(jìn)行脫附再生；通入水蒸汽加熱炭層，VOC被吹脫放出，并與水蒸汽形成蒸汽混合物，一起離開(kāi)活性炭吸附床，用冷凝器冷卻蒸汽混合物，使蒸汽冷凝為液體。若VOC為水溶性的，則用精餾將液體混合物提純；若為水不溶性，則用沉析器直接回收VOC。因涂料中所用的“三苯”與水互不相溶，故可以直接回收。活性炭吸附技術(shù)主要用于廢氣中組分比較簡(jiǎn)單、有機(jī)物回收利用價(jià)值較高的情況，其廢氣處理設(shè)備的尺寸和費(fèi)用正比于氣體中VOC的數(shù)量，卻相對(duì)獨(dú)立于廢氣流量；因此，活性炭吸附床更傾向于低濃度大氣量，一般用于VOC濃度小于5000PPM的情況。適用于噴漆、印刷和粘合劑等溫度不高，濕度不大，排氣量較大的場(chǎng)所，尤其對(duì)含鹵化物的凈化回收更為有效。

(2)冷凝法

冷凝法是*簡(jiǎn)單的回收技術(shù)，將廢氣冷卻使其溫度低于有機(jī)物的露點(diǎn)溫度，使有機(jī)物冷凝變成液滴，從廢氣中分離出來(lái)，直接回收。但這種情況下，離開(kāi)冷凝器的排放氣中仍含有相當(dāng)高濃度的VOC，不能滿足環(huán)境排放標(biāo)準(zhǔn)。要獲得高的回收率，系統(tǒng)需要很高的壓力和很低的溫度，設(shè)備費(fèi)用顯著地增加。冷凝法主要用于高沸點(diǎn)和高濃度的VOC回收，適用的濃度范圍為>5%(體積)。

(3)膜分離技術(shù)

膜分離系統(tǒng)是一種高效的新型分離技術(shù)，其流程簡(jiǎn)單、回收率高、能耗低、無(wú)二次污染。膜分離技術(shù)的基礎(chǔ)就是使用對(duì)有機(jī)物具有選擇滲透性的聚合物膜，該膜對(duì)有機(jī)蒸氣較空氣更易于滲透10-100倍，從而實(shí)現(xiàn)有機(jī)物的分離。*簡(jiǎn)單的膜分離為單*膜分離系統(tǒng)，直接使壓縮氣體通過(guò)膜表面，實(shí)現(xiàn)VOC的分離，但單*膜因分離程度很低，難以達(dá)到分離要求，而多*膜分離系統(tǒng)則會(huì)大大增加設(shè)備投資。

(4)變壓吸附技術(shù)

該技術(shù)利用吸附劑在一定壓力下，先吸附有機(jī)物。當(dāng)吸附劑吸附飽和后，進(jìn)行吸附劑的再生。再生不是利用蒸汽，而是通過(guò)壓力變換來(lái)將有機(jī)物脫附。當(dāng)壓力降低時(shí)，有機(jī)物從吸附劑表面脫附放出。其特點(diǎn)是無(wú)污染物，回收效率高，可以回收反應(yīng)性有機(jī)物。但是該技術(shù)操作費(fèi)用較高，吸附需要加壓，脫附需要減壓，環(huán)保中應(yīng)用較少。

回收技術(shù)的適用范圍

粒狀活性炭主要用于脂肪和芳香族碳?xì)浠衔铩⒋蟛糠趾热軇⒊Ｓ么碱?lèi)、部分酮類(lèi)和酯類(lèi)等的回收。常見(jiàn)的有：苯、甲苯、二甲苯、己烷、庚烷、甲基乙基酮、丙酮、四氯化碳、醋酸乙酯等，活性炭纖維吸附則可回收苯乙烯和丙烯晴等反應(yīng)性單體，但費(fèi)用較粒狀活性炭吸附要高的多。吸附法已廣泛用在噴漆行業(yè)的“三苯”、 醋酸乙酯、制鞋行業(yè)的“三苯”，印刷行業(yè)的甲苯、醋酸乙酯、電子行業(yè)的二氯甲烷和三氯乙烷的回收。活性炭吸附法要求廢氣中的VOC不能超過(guò)5000PPM，并且濕度不能>50%；當(dāng)濃度>5000PPM時(shí)，則需在吸附前稀釋?zhuān)瑢?duì)部分酮、醛、酯等含活性的物質(zhì)不適用，該類(lèi)VOC會(huì)與活性炭或在活性炭表面發(fā)生反應(yīng)，堵塞炭孔，使活性炭失活。

冷凝法對(duì)高沸點(diǎn)的有機(jī)物效果較好，對(duì)中等和高揮發(fā)的有機(jī)物回收效果不好，該法適合VOC濃度>5%的情況，回收率不高。而大部分廢氣中均存在水分，溫度低于0℃時(shí)會(huì)結(jié)冰，降低系統(tǒng)的可靠性，故很少單獨(dú)使用。

膜分離方法適合于處理較濃的物流，隨著新高效膜的出現(xiàn)和系統(tǒng)造價(jià)的降低，它會(huì)成為一種重要的回收手段。

2.消除技術(shù)

(1)熱氧化

熱氧化系統(tǒng)就是火焰氧化器，通過(guò)燃燒來(lái)消除有機(jī)物的，其操作溫度高達(dá)700℃-1000℃。這樣不可避免地具有高的燃料費(fèi)用，為降低燃料費(fèi)用，需要回收離開(kāi)氧化器的排放氣中的熱量。回收熱量有兩種方式，傳統(tǒng)的間壁式換熱和新的非穩(wěn)態(tài)蓄熱換熱技術(shù)。

間壁式熱氧化是用列管或板式間壁換熱器來(lái)捕獲凈化排放氣的熱量，它可以回收40%-70%的熱能，并用回收的熱量來(lái)預(yù)熱進(jìn)入氧化系統(tǒng)的有機(jī)廢氣。預(yù)熱后的廢氣再通過(guò)火焰來(lái)達(dá)到氧化溫度，進(jìn)行凈化，間壁換熱的缺點(diǎn)是熱回收效率不高。

蓄熱式熱氧化(簡(jiǎn)稱(chēng)RTO)回收熱量采用一種新的非穩(wěn)態(tài)熱傳遞方式。主要原理是：有機(jī)廢氣和凈化后的排放氣交替循環(huán)，通過(guò)多次不斷地改變流向，來(lái) 限度地捕獲熱量，蓄熱系統(tǒng)提供了*高的熱能回收。

VOC的有機(jī)廢氣進(jìn)入RTO系統(tǒng)，*先進(jìn)入耐火蓄熱床層1(該床層已被前一個(gè)循環(huán)的凈化氣加熱)，廢氣從床層1吸收熱能使溫度升高，然后進(jìn)入氧化室；VOC在氧化室內(nèi)被氧化成CO2和H2O，廢氣得到凈化；氧化后的高溫凈化氣體離開(kāi)燃燒室，進(jìn)入另一個(gè)冷的蓄熱床層2，該床從凈化排放氣中吸收熱量，并儲(chǔ)存起來(lái)(用來(lái)預(yù)熱下一個(gè)循環(huán)的進(jìn)入系統(tǒng)的有機(jī)廢氣)，并使凈化排放氣體的溫度降低。此過(guò)程進(jìn)行到一定時(shí)間，氣體流動(dòng)方向被逆轉(zhuǎn)、有機(jī)廢氣從床層 2進(jìn)入系統(tǒng)。此循環(huán)不斷地吸收和放出熱量，作為熱阱的蓄熱床也不斷地以進(jìn)口和出口的操作方式改變，產(chǎn)生了高效熱能回收，熱回收率可高達(dá)95%，VOC的消除率可達(dá)到99%。

(2)催化燃燒

催化燃燒是一種類(lèi)似熱氧化的方式來(lái)處理VOC的，它凈化有機(jī)物是用鉑、鈀等貴金屬催化劑及過(guò)渡金屬氧化物催化劑來(lái)代替火焰，操作溫度較熱氧化低一半，通常為 250℃-500℃。由于溫度降低，允許使用標(biāo)準(zhǔn)材料來(lái)代替昂貴的特殊材料，大大地降低設(shè)備費(fèi)用和操作費(fèi)用。與熱氧化相似，系統(tǒng)仍可分為間壁式和蓄熱式兩類(lèi)熱量回收方式。

間壁式催化燃燒是在催化床后設(shè)一個(gè)換熱器，該換熱器在降低排放氣溫度的同時(shí)，也預(yù)熱含VOC的有機(jī)廢氣，其熱回收達(dá)60%—75%。該類(lèi)氧化器早已用于工業(yè)過(guò)程。
蓄熱催化燃燒(簡(jiǎn)稱(chēng)為RCO)是一種新的催化技術(shù)。它具有RTO高效回收能量的特點(diǎn)和催化反應(yīng)的低溫操作及能量有效性的優(yōu)點(diǎn)，將催化劑置于蓄熱材料的頂部，來(lái)使凈化達(dá)到*優(yōu)，其熱回收率高達(dá)95%-98%。

RCO系統(tǒng)性能的關(guān)鍵是使用專(zhuān)用的催化劑，浸漬在鞍狀或是蜂窩狀陶瓷上的貴金屬或過(guò)渡金屬催化劑，允許氧化發(fā)生在RTO系統(tǒng)溫度的一半，既降低了燃料消耗，又降低了設(shè)備造價(jià)。現(xiàn)在，國(guó)內(nèi)已經(jīng)開(kāi)始使用RCO技術(shù)進(jìn)行有機(jī)廢氣的消除處理，很多RTO設(shè)備已開(kāi)始轉(zhuǎn)變成RCO，這樣可以削減操作費(fèi)用達(dá)33%-75%，并增加排放氣流量達(dá)20%-40%。

(3)集成技術(shù)(活性炭吸附+催化氧化)

對(duì)于大流量、低濃度的有機(jī)廢氣，單一使用上述方法處理費(fèi)用太高，不經(jīng)濟(jì)。利用炭吸附具有處理低濃度和大氣量的優(yōu)勢(shì)，先用活性炭捕獲廢氣中的有機(jī)物，然后用小 得多流量的熱空氣來(lái)脫附，這樣可使VOC富集10—15倍，大大地減少了處理廢氣的體積，使后處理設(shè)備的規(guī)模也大幅度地降低。把濃縮后的氣體送到催化燃燒 裝置中，利用催化燃燒適于處理較高濃度的特點(diǎn)來(lái)消除VOC。催化燃燒放出的熱量可以通過(guò)間壁換熱器，來(lái)預(yù)熱進(jìn)入炭吸附床的脫附氣，降低系統(tǒng)的能量需要量。該技術(shù)利用活性炭吸附處理低濃度和大氣量的持點(diǎn)，又利用催化床處理適中氣量、高濃度的優(yōu)勢(shì)，形成一種非常有效的集成技術(shù)。國(guó)內(nèi)也已開(kāi)始利用此技術(shù)，用于噴漆、印刷和制鞋等排放大氣量、低濃度有機(jī)廢氣行業(yè)的治理。

消除技術(shù)的使用范圍

(1)熱氧化

熱氧化系統(tǒng)在700℃-1000℃下操作，適于流量為2000-50000m3/h，VOC濃度為100-2000PPM的情況。

間壁式較蓄熱式的優(yōu)點(diǎn)是，用簡(jiǎn)單的金屬換熱器來(lái)捕獲熱量，僅在幾分鐘即達(dá)到所需的操作條件，*適于循環(huán)操作。
蓄熱熱氧化具有非常高的氧化溫度，可以處理難以熱分解的有機(jī)物，該系統(tǒng)98%-99%的VOC消除率是很常見(jiàn)的。熱回收效率為85%-95%。僅需少量或不需燃料即可運(yùn)行，特別是對(duì)具有相對(duì)低VOC含量的氣體，它們比間壁熱氧化費(fèi)用更低。
熱氧化的缺點(diǎn)是：①在高溫燃燒中產(chǎn)生了NOx，它也為危險(xiǎn)排放物，需要進(jìn)一步治理；②較慢的熱反應(yīng)；③不能滿意地處理鹵化物，必需加后處理裝置洗滌塔，來(lái)處理酸性氣體；④進(jìn)氣濃度不能>25%LEL；⑤高的設(shè)備投資費(fèi)用。

(2)催化氧化

催化氧化是在比熱氧化低的溫度下進(jìn)行，通常為250℃-500℃，其處理能力為2000-20000m3/h，適于VOC濃度為100-2000 PPM，其消除效率高達(dá)95%以上。低的操作溫度結(jié)合間壁換熱器，可以降低啟動(dòng)所需的燃料。

催化燃燒較熱氧化有幾個(gè)優(yōu)點(diǎn)：①反應(yīng)溫度較熱氧化低一半，節(jié)省了燃料;②停留時(shí)間短，降低了設(shè)備尺寸;③由于燃料減少，生成的CO也少，CO和VOC一起被 轉(zhuǎn)換;④較熱氧化系統(tǒng)需更少的啟動(dòng)和冷卻時(shí)間;⑤低的操作溫度，排除了NOx的生成;⑥因溫度降低，允許使用標(biāo)準(zhǔn)材料來(lái)代替昂貴的特殊材料，RCO系統(tǒng)的 整個(gè)機(jī)械壽命將增加。

催化氧化也有不足：①催化劑易被重金屬或顆粒覆蓋而失活;②處理鹵化物和硫化物時(shí)，會(huì)產(chǎn)生酸性氣體，需用洗滌塔進(jìn)一步處理;③廢催化劑如不能循環(huán)使用，也要處理;④進(jìn)氣濃度不能>25%。

(3)集成技術(shù)(活性炭吸附+催化燃燒)

活性炭吸附進(jìn)行VOC回收已廣泛用于噴漆、印刷和電子工業(yè)等行業(yè)，消除率可達(dá)90%-95%，但對(duì)低濃度廢氣，從經(jīng)濟(jì)上考慮，回收不經(jīng)濟(jì)，故采用消除技術(shù)。
集成技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)就是用較低的費(fèi)用來(lái)處理低濃度、大氣量的廢氣，通過(guò)濃縮廢氣，降低了需處理廢氣的體積，用較小體積的催化燃燒氧化器來(lái)處理大流量的廢氣，降低設(shè)備費(fèi)用和操作費(fèi)用。
該法也有不足，此技術(shù)均不適合廢氣中含有高活性、易反應(yīng)的VOC和相對(duì)濕度大于50%的情況，對(duì)含鹵化合物的廢氣仍需使用后處理設(shè)備。
由此可見(jiàn)，上述各種方法各有其優(yōu)缺點(diǎn)和適用對(duì)象，現(xiàn)對(duì)其中幾種常用方法的優(yōu)缺點(diǎn)匯總比較如下。

熱力燃燒法TO優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)

優(yōu)點(diǎn)：①凈化效率高；②可凈化各種有機(jī)廢氣，不需要預(yù)處理，不穩(wěn)定因素少，可靠性高；③在廢氣濃度高、設(shè)計(jì)合理的條件下，可回用熱能。
缺點(diǎn)：①處理溫度高，能耗大；② 存在二次污染；③燃燒裝置、燃燒室、熱回收裝置造價(jià)高，維修較難；④處理大流量、低濃度廢氣能耗過(guò)大，運(yùn)行費(fèi)用高。

RTO優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)

優(yōu)點(diǎn)：①具有TO的各項(xiàng)優(yōu)點(diǎn)，但對(duì)復(fù)雜的有機(jī)廢氣需要預(yù)處理；②能耗遠(yuǎn)低于TO，可處理大氣量低濃度廢氣。
缺點(diǎn)：①處理溫度比TO低，但仍較高，因而仍有少量二次污染；②造價(jià)較高；③占地面積大。

催化燃燒法 CO優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)

優(yōu)點(diǎn)：①凈化效率高，無(wú)二次污染；②能耗較低，在相同條件下約比TO低50%，因而運(yùn)行費(fèi)用低。
缺點(diǎn)：①用電能預(yù)熱時(shí)，不能處理低濃度廢氣；②催化劑成本高，且有使用壽命限制；③復(fù)雜廢氣需預(yù)處理。

RCO優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)

優(yōu)點(diǎn)：①凈化效率高，無(wú)二次污染；②在各種燃燒法中能耗 ，廢氣濃度在1-1.5g/m3時(shí)即能無(wú)耗運(yùn)行；③能處理各種有機(jī)廢氣。
缺點(diǎn)：① 整體式占地面積小，但維修困難；②分體式占地面積大；③ 整體式不宜用于高濃度(4g/m3)，否則催化床會(huì)超溫；④復(fù)雜廢氣需預(yù)處理。

吸附法優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)

優(yōu)點(diǎn)：①可凈化大流量低濃度廢氣；②對(duì)單一品種廢氣可回收溶劑；③運(yùn)行費(fèi)用較低。
缺點(diǎn)：①吸附劑需補(bǔ)充和再生；②對(duì)溫度較高廢氣需先行冷卻；③復(fù)雜廢氣需預(yù)處理；④管理不便；⑤ 存在二次污染；⑥安全性差。

吸收法優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)

優(yōu)點(diǎn)：①對(duì)親水性溶劑蒸汽用水作吸附劑時(shí)，設(shè)備費(fèi)用低，運(yùn)行費(fèi)低，安全；②可用油、酯等吸收苯類(lèi)廢氣，凈化率高；適用于大流量低濃度廢氣。
缺點(diǎn)：① 用水作吸附劑時(shí)，需要對(duì)產(chǎn)生的廢水進(jìn)行處理；②吸收、脫吸控制管理復(fù)雜。

(二)低濃度、大風(fēng)量有機(jī)廢氣的治理技術(shù)

在使用有機(jī)溶劑的行業(yè)中，像汽車(chē)涂裝、印刷等工業(yè)排放的有機(jī)廢氣，其特點(diǎn)是有機(jī)溶劑濃度低、風(fēng)量大，若采用上述方法都將使用龐大的設(shè)備，耗用高。目前世界上對(duì)這類(lèi)低濃度、大風(fēng)量的有機(jī)廢氣，主要采用下面幾種方法進(jìn)行治理。

(1) 蜂窩輪式濃縮系統(tǒng)

該系統(tǒng)采用蜂窩輪，連續(xù)不斷地將低濃度、大風(fēng)量的排氣中的有機(jī)溶劑吸附、分 離。然后，再用小風(fēng)量的熱風(fēng)脫附得到高濃度、小風(fēng)量的含有機(jī)溶劑氣體。濃縮后的氣體再與小型的催化燃燒或活性炭回收裝置組合，構(gòu)成經(jīng)濟(jì)的處理系統(tǒng)。該系統(tǒng)的關(guān)鍵部件是一圓筒形吸附輪，其是由活性炭或疏水性沸石加工成波紋狀，再卷制形成蜂窩構(gòu)造。整個(gè)蜂窩輪分為吸附區(qū)和再生區(qū)，工作中以非常低的速度連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)，含有機(jī)溶劑的廢氣通過(guò)吸附區(qū)時(shí)有機(jī)溶劑被吸附，凈化氣體排出。輪子吸附的有機(jī)溶劑，隨著輪的轉(zhuǎn)動(dòng)被送到再生區(qū)，由120-140℃的熱風(fēng)加熱脫附，隨熱風(fēng)排出。由于脫附風(fēng)量遠(yuǎn)小于吸附風(fēng)量，因此脫附后氣體中的有機(jī)溶劑濃度可以增加10-20倍。脫附后的排氣只要用吸附風(fēng)量十幾分之一的裝置就可以進(jìn)行處理了。該系統(tǒng)體積小，費(fèi)用低，在國(guó)外已成為治理低濃度、大風(fēng)量有機(jī)廢氣的主要方法，并得到廣泛應(yīng)用。但其引進(jìn)價(jià)格昂貴，在我國(guó)市場(chǎng)推廣經(jīng)濟(jì)上難以承受。國(guó)內(nèi)有的研究單位取其凈化工藝的優(yōu)點(diǎn)，將主要設(shè)備進(jìn)行改造使之適用我國(guó)。如研究采取了以數(shù)個(gè)填充了蜂窩狀活性炭的固定吸附濃縮裝置，取代蜂窩輪濃縮裝置的辦法， 通過(guò)數(shù)個(gè)固定床之間的吸附，脫附過(guò)程切換，完成蜂窩輪轉(zhuǎn)動(dòng)所起的作用。因這種方法沒(méi)有轉(zhuǎn)動(dòng)部件，不存在動(dòng)密封問(wèn)題，所以設(shè)備制造簡(jiǎn)單，維修方便，價(jià)格便宜并發(fā)揮了原工藝中濃縮作用的優(yōu)點(diǎn)。

(2)液體吸收法

該法是通過(guò)有機(jī)廢氣與液體吸收劑接觸，使其中的有機(jī)溶劑被吸收劑所吸收，再經(jīng)解吸，將有機(jī)溶劑除去或回收，井使吸收劑獲得再生重復(fù)利用。由于工藝中可選用比吸附，催化燃燒裝置處理氣體能力大數(shù)倍的塔式吸收設(shè)備，因而設(shè)備的體積可做得小很多，設(shè)備費(fèi)也低。但很難找到理想吸收劑，原因是有機(jī)溶劑一般都屬非*性物質(zhì)，它們與*性的水分子之間將產(chǎn)生互相排斥作用而難以溶解，而對(duì)有機(jī)溶劑溶解度較大的油類(lèi)或芳烴萃取劑，一般價(jià)格較高，有些還有異味。同時(shí)由于液體吸收尚存在諸多問(wèn)題有待解決，使其應(yīng)用受到限制。

(3)生物處理法

生物脫臭從20世紀(jì)40—50年代開(kāi)始就在德國(guó)和美國(guó)開(kāi)發(fā)成功。在日本也在1970年左右開(kāi)始進(jìn)行土壤脫臭法和活性污泥脫臭法的研究，并已開(kāi)發(fā)出各種裝置， 得到實(shí)際應(yīng)用。

該方法是由微生物將有機(jī)溶劑分解。因耗能非常低，運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)也很便宜而受到人們重視。其缺點(diǎn)是對(duì)各種有機(jī)溶劑具有選擇性，使其應(yīng)用領(lǐng)域受到限制。目前，已在污水處理廠、飼料加工廠、垃圾場(chǎng)等場(chǎng)所，用于硫化氫、低分子醛類(lèi)、乙醇及有機(jī)酸等*性物質(zhì)的脫臭。用于彩色膠卷乳劑涂布干燥過(guò)程中產(chǎn)生的甲醇、乙酸乙酯的治理也取得很好效果。該方法與其它方法相比，占地面積大是其另—缺點(diǎn)。

（3）光催化氧化技術(shù)（UV光解技術(shù)）

利用高能UV紫外線光束分解空氣中的氧分子產(chǎn)生游離氧（即活性氧），因游離氧所攜帶正負(fù)電子不平衡所以需與氧分子結(jié)合，進(jìn)而產(chǎn)生臭氧，臭氧具有很強(qiáng)的氧化性，通過(guò)臭氧對(duì)有機(jī)廢氣、惡臭氣體進(jìn)行協(xié)同光解氧化作用，使有機(jī)廢氣、惡臭氣體物質(zhì)降解轉(zhuǎn)化成低分子化合物、水和二氧化碳。光催化氧化反應(yīng)同活性炭吸附、催化燃燒法等技術(shù)相比，具有經(jīng)濟(jì)潛力。治理低濃度、大風(fēng)量有機(jī)廢氣，無(wú)論采用哪種方法，耗用資金都較高。光催化技術(shù)處理效率高，效率可達(dá)到95%以上，適應(yīng)性強(qiáng)，可適應(yīng)中低濃度，大氣量，不同惡臭氣體物質(zhì)的脫臭凈化處理；產(chǎn)品性能穩(wěn)定，運(yùn)行穩(wěn)定可靠，每天可24小時(shí)連續(xù)工作；運(yùn)行成本低本，設(shè)備耗能低，無(wú)需專(zhuān)人管理與維護(hù)，只需作定期檢查。適用于印刷廠、噴涂廠、印染廠、電子廠、塑料廠、涂料廠、家具廠、煉油廠、橡膠廠、化工廠、造紙廠、皮革廠、化纖廠、農(nóng)藥廠、制藥廠、食品加工廠、香精香料廠、飼料廠、屠宰廠、污水處理廠、垃圾中轉(zhuǎn)站等惡臭氣體、工業(yè)廢氣的凈化